Siamo in grado di conoscere, rispettare e governare le risorse naturali, il nostro vero e inalienabile capitale sociale. Per questo ci siamo dotati di un innovativo impianto fotovoltaico che compensa i consumi energetici della produzione, ma soprattutto completa un progetto di innovazione tecnologica sull’efficienza energetica per il quale abbiamo profuso tutto il nostro impegno.

Impianto fotovoltaico tubitex: produzione di tubi di cartone ecosostenibile

Inaugurato nel mese di maggio, l’innovativo impianto fotovoltaico è stato realizzato nello stabilimento di Barbarano Vicentino. Perfettamente integrato sulla copertura dello stabilimento, produce fino a 770 kWp, circa 785.000 kwh/anno, un quantitativo in grado di soddisfare circa il 68% del fabbisogno energetico dell’intero processo produttivo aziendale e risparmiare 67,52 TEP (tonnellate equivalenti di petrolio) evitando all’atmosfera un totale annuo di 256.933 kg di CO2.
È stato un progetto fortemente voluto perché parte integrante della nostra politica aziendale rivolta alla tutela dell’ambiente e allo sviluppo sostenibile.
Crediamo che la produzione di energia pulita e sicura contribuisca in modo sostanziale al benessere del territorio e della comunità in cui opera.
I tecnici incaricati sono riusciti a trovare un perfetto equilibrio nella progettazione di questo impianto nonostante la presenza di coperture tipologicamente diverse tra di loro e caratterizzate anche da diverse esposizioni. Il tetto infatti presenta parti a botte e a falda. Per questo motivo è stato progettato un impianto multistringa adatto a inclinazioni e orientamenti diversi con l’utilizzo di pannelli in silicio policristallino e pannelli con tecnologia CIS (Diseleniuro di Rame e Indio” -CuInSe2).

L’impianto, conformemente alla politica energetica aziendale, è monitorato in tempo reale 365 giorni all’anno per poter intervenire tempestivamente in caso di eventuali anomalie.
Nello stesso intervento ci siamo anche fatti carico dello smaltimento della vecchia copertura in eternit e della sua sostituzione completando l’ultima fase di un iter iniziato nel 2010 con un progetto di innovazione tecnologica e di miglioramento dell’efficienza energetica realizzato in partnership con il Consorzio Nord Est Packaging e la Regione Veneto.